Étude de cas: système d’aspiration industriel pour la collecte de filaments de polyéthylène
Pour l’aspiration en continu de grandes quantités de matériauxLes entreprises de l’industrie textile doivent gérer la collecte des déchets de production. Dans ce contexte, il est essentiel d’aspirer en continu de grandes quantités de filaments de polyéthylène, un matériau polyvalent et robuste largement utilisé sous forme de fibres et de filaments, le tout sans interrompre le cycle de production.
Le besoin du client et notre proposition
Les filaments de polyéthylène que le client doit manipuler sont un type de déchets résiduels qui, s’ils ne sont pas éliminés correctement, peuvent s’accumuler, obstruer et bloquer les machines, provoquant des dysfonctionnements et ralentissant la production.
Nous avons conçu un système d’aspiration personnalisé de grande capacité, équipé de deux pré-séparateurs, permettant d’aspirer et d’éliminer simultanément et efficacement de grandes quantités de filaments de polyéthylène. Pour assurer un environnement de travail sûr et protéger les opérateurs lors des opérations de maintenance de routine, le système intègre une fonction d’alarme qui avertit les opérateurs lorsqu’il est nécessaire de s’éloigner de la machine.
Solution d’aspiration personnalisée
Les filaments de polyéthylène que le client doit gérer constituent un type de déchet résiduel qui, s’ils ne sont pas correctement éliminés, peuvent s’accumuler, obstruer et bloquer les machines, entraînant des dysfonctionnements et ralentissant la production.
Nous avons conçu un système d’aspiration sur mesure équipé de deux séparateurs, qui permet d’aspirer et d’éliminer efficacement et simultanément de grandes quantités de filaments de polyéthylène.
Pour garantir un environnement de travail sûr, le système est équipé d’une fonction d’alarme qui avertit les opérateurs lorsqu’ils doivent s’éloigner des machines.
La force de ce système d’aspiration réside dans les deux pré-séparateurs, qui permettent une aspiration et un refoulement simultanés et alternés. Lorsque le séparateur 1 aspire, le séparateur 2 refoule et vice versa.
Le temps d’échange entre les pré-séparateurs peut être réglé en fonction de la charge de travail, par exemple toutes les 10 minutes.
Ce système garantit un cycle de travail continu et ininterrompu. Compte tenu des volumes importants de matériaux manipulés, le déchargement s’effectue dans de grands Big-Bags.
Vue d’ensemble du système de sécurité
Pour assurer la sécurité des opérateurs, les zones de déchargement des séparateurs sont protégées par deux cages munies de barrières. Lorsqu’un séparateur est en cours de déchargement ou en fonctionnement, la porte se verrouille, empêchant l’accès pour les activités de maintenance de routine. Cet état est signalé visuellement par un système de 4 feux clignotants: 2 au-dessus des séparateurs et 2 dans la zone de déchargement.
Le panneau de contrôle permet de régler le temps de fonctionnement de chaque séparateur avant l’échange, par exemple 10 minutes. Cependant, deux capteurs de niveau déclenchent une commutation anticipée si un séparateur se remplit trop rapidement.
Décharge pneumatique
Feux du pre-séparateur et zone de décharge
Feux du pre-séparateur et zone de décharge
Panneau de contrôle
Capteur de niveau
Capteur de niveau
Panneau de contrôle 4.0
Le système est préparé pour un panneau de contrôle 4.0, ce qui permet la transmission de données opérationnelles à l’ERP de l’entreprise.
Cette configuration permet de contrôler les principales mesures de performance, d’optimiser les processus et de prendre des décisions fondées sur des données afin d’améliorer la productivité.
Le panneau de commande facilite encore davantage l’utilisation grâce à une interface intuitive qui offre un accès rapide aux informations et réglages essentiels.
Découvrez notre installation
Turbine à canal latéral
Filtre antistatique pour étoiles de classe M
Mise à la terre
Entrée tangentielle
Capteur de niveau
Big-bag
Mise à la terre
Décharge pneumatique
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